روایتی ڈائی کاسٹنگ کا عمل-جسے ہائی-پریشر ڈائی کاسٹنگ بھی کہا جاتا ہے-بنیادی طور پر چار مراحل پر مشتمل ہوتا ہے۔ ان چار مراحل میں ڈائی کی تیاری، فلنگ، انجیکشن اور شیک آؤٹ شامل ہیں۔ وہ ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے مختلف ترمیم شدہ ورژن کی بنیاد کے طور پر بھی کام کرتے ہیں۔ تیاری کے مرحلے کے دوران، چکنا کرنے والے کو ڈائی کیویٹی میں اسپرے کیا جاتا ہے۔ ڈائی کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے میں مدد کرنے کے علاوہ، یہ چکنا کرنے والا مولڈ سے کاسٹنگ کے اخراج میں سہولت فراہم کرتا ہے۔ اس کے بعد ڈائی کو بند کر دیا جاتا ہے، اور پگھلی ہوئی دھات کو ہائی پریشر کے تحت گہا میں داخل کیا جاتا ہے-عام طور پر 10 اور 175 MPa کے درمیان ہوتا ہے۔ ایک بار جب پگھلی ہوئی دھات مکمل طور پر گہا کو بھر دیتی ہے، دباؤ کو برقرار رکھا جاتا ہے جب تک کہ کاسٹنگ مضبوط نہ ہو جائے۔ ایجیکٹر پن پھر تیار شدہ کاسٹنگ کو باہر دھکیلتے ہیں۔ چونکہ ایک ڈائی میں متعدد گہاوں پر مشتمل ہوسکتا ہے، اس لیے ایک ہی کاسٹنگ سائیکل کے دوران متعدد کاسٹنگز تیار کی جا سکتی ہیں۔ شیک آؤٹ کے عمل میں بقایا مواد کو الگ کرنا شامل ہے، بشمول اسپریو، رنرز، گیٹس اور فلیش۔ یہ عام طور پر کاسٹنگ کو کترنے کے لیے خصوصی ٹرم ڈائی کا استعمال کرکے پورا کیا جاتا ہے۔ شیک آؤٹ کے دیگر طریقوں میں آری اور پیسنا شامل ہیں۔ اگر دروازے کافی حد تک ٹوٹنے والے ہیں، تو کاسٹنگ کو ہاتھ سے توڑا جا سکتا ہے، اس طرح مزدوری کی بچت ہوتی ہے۔ اضافی سپرو اور رنر مواد کو دوبارہ سے نکال کر دوبارہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ عام مواد کی پیداوار کی شرح تقریباً 67% ہوتی ہے۔
ہائی پریشر انجیکشن کے نتیجے میں انتہائی تیزی سے ڈائی فلنگ ہوتی ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ پگھلی ہوئی دھات کسی بھی حصے کو مضبوط کرنے سے پہلے پوری گہا کو مکمل طور پر بھر دیتی ہے۔ یہ نقطہ نظر سطح کے تعطل کو روکتا ہے، یہاں تک کہ پتلے-دیوار والے حصوں میں بھی جنہیں بھرنا مشکل ہے۔ تاہم، یہ تیزی سے بھرنا ہوا میں پھنسنے کا باعث بھی بن سکتا ہے، کیونکہ پگھلی ہوئی دھات کی تیز آمد کے دوران ہوا فرار ہونے میں جدوجہد کرتی ہے۔ اگرچہ علیحدگی کی لکیر کے ساتھ رکھے گئے وینٹوں کا استعمال اس مسئلے کو کم کر سکتا ہے، یہاں تک کہ انتہائی نفیس عمل بھی کاسٹنگ کے بنیادی حصے میں بقایا سوراخ چھوڑ سکتے ہیں۔ زیادہ تر ڈائی-کاسٹ پرزے سیکنڈری پروسیسنگ سے گزرتے ہیں-جیسے ڈرلنگ یا پالش کرنا-ایسے فیچرز یا فنشز بنانے کے لیے جو اکیلے کاسٹنگ کے عمل سے حاصل نہیں کیے جا سکتے۔
شیک آؤٹ کا عمل مکمل ہونے کے بعد، نقائص کے لیے کاسٹنگ کا معائنہ کیا جاتا ہے۔ سب سے عام نقائص میں غلط استعمال (نامکمل بھرنا) اور کولڈ شٹس شامل ہیں۔ یہ نقائص مختلف وجوہات سے پیدا ہو سکتے ہیں، جیسے ناکافی ڈائی یا پگھلی ہوئی دھات کا درجہ حرارت، دھات میں نجاست، ناکافی ہوا نکالنا، یا چکنا کرنے والے مادے کا زیادہ استعمال۔ دیگر ممکنہ نقائص میں سوراخ، سکڑنے والی گہا، گرم آنسو، اور بہاؤ کے نشانات شامل ہیں۔ بہاؤ کے نشانات کاسٹنگ کی سطح پر رہ جانے والے نشانات ہیں جو گیٹ کے نقائص، تیز کونوں، یا چکنا کرنے والے مادے کی زیادہ مقدار کے نتیجے میں ہوتے ہیں۔
پانی پر مبنی چکنا کرنے والے مادے-جن کو اکثر ایمولشن کہا جاتا ہے-سب سے زیادہ استعمال ہونے والے چکنا کرنے والے قسم ہیں، بنیادی طور پر صحت، ماحولیاتی، اور حفاظتی تحفظات کی وجہ سے۔ سالوینٹ-بیسڈ چکنا کرنے والے مادوں کے برعکس، پانی-کی بنیاد پر چکنا کرنے والے مادّہ پروڈکٹس کو کاسٹنگ کے اندر نہیں چھوڑتے، بشرطیکہ پانی میں موجود معدنیات کو مناسب پروسیسنگ کے ذریعے نکال دیا جائے۔ اگر پانی کی صفائی کا عمل ناکافی ہے، تاہم، پانی میں موجود معدنیات سطح کے نقائص اور معدنیات سے متعلق رکاوٹوں کا باعث بن سکتے ہیں۔ پانی پر مبنی چکنا کرنے والے مادوں کی چار اہم اقسام ہیں: تیل-ان-واٹر ایمولشن، واٹر-ان-تیل ایمولیشن، نیم-مصنوعات، اور مکمل ترکیب۔ پانی میں تیل-پانی کے ایمولشن کو سب سے زیادہ مؤثر سمجھا جاتا ہے کیونکہ، استعمال کے دوران، پانی مولڈ کی سطح کو ٹھنڈا کرنے کے لیے بخارات بن جاتا ہے اور ساتھ ہی ساتھ تیل کو جمع کرتا ہے-ایک ایسا عمل جو کاسٹنگ کو گرانے میں نمایاں طور پر مدد کرتا ہے۔ عام طور پر، اس قسم کے چکنا کرنے والے کے لیے مکسنگ کا تناسب 30 حصے پانی سے 1 حصہ تیل ہوتا ہے۔ انتہائی حالات میں، یہ تناسب 100:1 تک پہنچ سکتا ہے۔
ان چکنا کرنے والے تیلوں میں استعمال ہونے والے تیل میں بھاری تیل، جانوروں کی چربی، سبزیوں کی چربی اور مصنوعی تیل شامل ہیں۔ بھاری بقایا تیل کمرے کے درجہ حرارت پر اعلی viscosity کی نمائش کرتے ہیں؛ تاہم، ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے اعلی-درجہ حرارت کے حالات-کے تحت، وہ ایک پتلی فلم میں تبدیل ہو جاتے ہیں۔ ایملشن کی چپکنے والی اور تھرمل خصوصیات کو کنٹرول کرنے کے لیے چکنا کرنے والے میں مختلف دیگر مادے شامل کیے جا سکتے ہیں۔ ان اضافی اشیاء میں گریفائٹ، ایلومینیم اور ابرک شامل ہیں۔ دھول کے جمع ہونے اور آکسیکرن کو روکنے کے لیے اضافی کیمیکل additives کو بھی شامل کیا جا سکتا ہے۔ مزید برآں، ایملسیفائرز-جیسے صابن، الکوحل، اور ایتھیلین آکسائیڈز-پانی پر مبنی چکنا کرنے والے مادوں میں شامل کیے جا سکتے ہیں تاکہ پانی کے درمیان تیل پر مبنی اجزاء-کی بازی اور معطلی کو آسان بنایا جا سکے۔
تاریخی طور پر، سالوینٹ-بیسڈ چکنا کرنے والے مادے-جیسے ڈیزل ایندھن اور پٹرول-کا استعمال عام طور پر کیا جاتا تھا۔ کاسٹنگ کے اخراج کو آسان بنانے میں مؤثر ہونے کے باوجود، ان کے استعمال کے نتیجے میں عام طور پر ہر کاسٹنگ سائیکل کے دوران مولڈ گہا کے اندر معمولی دھماکہ خیز رد عمل پیدا ہوتا ہے، جس سے گہا کی دیواروں پر کاربن کے ذخائر جمع ہوتے ہیں۔ یکسانیت کے لحاظ سے، تاہم، سالوینٹ پر مبنی چکنا کرنے والے مادے عام طور پر اپنے پانی پر مبنی ہم منصبوں کے مقابلے میں زیادہ مستقل ساخت کی نمائش کرتے ہیں۔
